• Foto 1: Análisis CFD
• Foto 2: análisis de tensión del marco.
• Foto 3: Ejemplo de diseño de sistema de tratamiento de gases de combustión.
• Foto 4: Sistema de doble unidad de dosificación
• Foto 5: Sistema de doble unidad de dosificación
• Foto 6: Ejemplo de diseño de un sistema de tratamiento de gases de combustión seco + húmedo
• Photo 6: Lay out example of a dry + wet flue gas treatment system
• Photo 7 : Single dosing unit

Diseño, ingeniería y fabricación de incineradores.

El proceso de producción de un incinerador de residuos consta de varios pasos:

1. Preingeniería y ventas.
2. Diseño e ingeniería de proceso detallado.
3. Fabricación y compra de instrumentos.
4. Montaje en sitio
5. Probando y comisionando
6. Período de garantía, funcionamiento, servicio posventa y comentarios para mejorar el diseño.

Cada paso es muy importante para un resultado final óptimo y exitoso.

1. Proceso de preingeniería y ventas.

Extraemos los principales parámetros: capacidad de residuos, tipo de residuos, composición química de los residuos, contenido de Cl, etc. y esto define el tipo de cámara de combustión y el tipo de tratamiento de los gases de combustión. De esto sabremos cuáles son los costes de inversión y los costes de funcionamiento del tratamiento de gases de combustión.

En segundo lugar, está la recuperación de energía. Es importante analizar todos los posibles sistemas de recuperación de energía que sean adecuados para su sitio e inversión.

Este paso dará como resultado:

• un diagrama de bloques del incinerador de residuos
• un plan de negocios del incinerador de residuos
• un calendario de entrega y suministro de todas las partes separadas del incinerador de residuos
• Un primer dibujo del incinerador de residuos.

En este período será posible crear un primer dibujo del edificio del incinerador y del plano del sitio. Si el inversor conoce estas líneas generales, todos los permisos deberían ajustarse a ellas. Básicamente, se trata de un proceso paralelo.

2. Diseño e ingeniería de proceso detallado.

Una vez decidida la capacidad y el tipo de valorización energética se inicia la fase de ingeniería de detalle. Diseñamos exactamente el tamaño del equipo incinerador, horno rotatorio, sistema de alimentación, caldera, etc. y elaboramos los planos constructivos mecánicos del taller.

Al mismo tiempo creamos la lista de instrumentación, los planos eléctricos de los paneles y los planos de montaje. Y tras esto preparamos el software PLC para el control de la planta incineradora. En esta etapa se analizan los fundamentos del software del PLC, y el SCADA se realizará y probará durante la fase de puesta en servicio.

3. Fabricación y compra de instrumentos.

Los planos mecánicos se entregarán al taller para la fabricación de los elementos, primero comenzamos con los elementos como horno rotatorio y postcombustión porque necesitan el refractario en su interior.

La secuencia de envío de los planos al taller depende también de las citas con las obras civiles en el campo de la construcción. Si en el campo de construcción solo hay acceso desde un extremo, por ejemplo, desde el lado de la chimenea, primero debemos entregar la chimenea, el Lavador de gases y el Colector de polvo, por lo que debemos comenzar a construir la planta incineradora desde ese lado, por lo que debemos Entregamos primero esas piezas y nosotros las enviamos primero al taller.

También los armarios eléctricos se fabrican en el taller eléctrico y se prueban previamente antes de ser entregados en el lugar.

4. Montaje en sitio

La entrega de los equipos en el lugar, la descarga de los camiones se realiza junto con el montaje de la planta incineradora. Este equipamiento (y los pagos) se realizan según el armónico en cooperación con las obras civiles y la construcción del edificio. Algunos ejemplos:

• Ningún tejado es fácil para el montaje de elementos pesados ​​con grúa.
• Se necesita un techo para entregar los cuadros eléctricos.
• El tejado se realiza en el otro lado del edificio donde se realiza el montaje por motivos de seguridad.

Debemos prestar atención al hecho de que en esta fase la gente empieza a ver la realidad y, a menudo, nacen nuevas ideas. Un cambio cuesta principalmente tiempo (y a veces también dinero), esta libertad es una cuestión que debemos tener en cuenta durante el montaje del sitio.

Fotografía: ejemplo de un plano de montaje de una cámara de cenizas de un incinerador de horno rotatorio

5. Probando y comisionando

Cuando la planta está completa, probamos si todas las señales llegan al PLC y si la visualización del sistema funciona correctamente. Esto se hace primero sin que se produzca fuego en la instalación. Este paso a menudo se denomina prueba en frío.

Si todos los sensores funcionan correctamente, podremos poner en marcha los quemadores y curar el refractario. El curado del refractario consiste en calentar lentamente el refractario para que el agua que se encuentra en el refractario pueda evaporarse. Esto debe hacerse únicamente con refractario fundido nuevo. Una vez que el agua está fuera del refractario, el calentamiento de la instalación se puede realizar más rápidamente. Si el refractario contiene agua y esta agua no puede evaporarse rápidamente, el refractario se dañará porque el agua se convertirá en vapor y el vapor deberá escapar. Si no hay forma de escapar, el vapor creará una salida dañando el refractario.

Cuando el refractario se calienta, podemos comenzar a alimentar los desechos al incinerador y probar diferentes configuraciones. Es importante probar diferentes configuraciones para descubrir la reacción correcta del proceso y del sistema de recuperación de energía. La configuración correcta depende del tipo de residuo y de los parámetros energéticos deseados. Los parámetros óptimos crearán un incinerador que funcione de manera confiable.

Durante esta fase, los trabajadores y el personal reciben capacitación y aprenden todos los diferentes aspectos de la planta incineradora probándola y ayudándola.

6. Período de garantía, funcionamiento, servicio posventa y reacción para mejorar el diseño.

Después de la puesta en marcha y de unos meses de funcionamiento, otras cuestiones quedarán claras. ¿El refractario se mantiene fuerte en todos los lugares, la caldera siempre es fácil de operar, o hay corrosión en ciertos lugares con un tipo específico de residuo, etc.?

La retroalimentación después de 8000 horas de funcionamiento o más es muy necesaria para obtener información sobre las mejoras del diseño.